Integration

18
Jun

Erfolgreich verbiegen. Wie flexibel ist die industrielle Fertigung?

Flexible Fertigung: Alles ist möglich oder Wunschdenken?

Digitalisierung verspricht schon seit einiger Zeit größere Flexibilität, um unter anderem individueller werdenden Kundenwünschen gerecht zu werden. Eine Fertigung muss dazu einfach und effizient auf neue Varianten eingestellt werden können. Besteht also bereits die Möglichkeit für Unternehmen ihre Fertigung schnell umzustellen und statt Autoteilen Beatmungsgeräte zu produzieren?

Wir haben mit drei Experten darüber und über die Rolle der Digitalisierung gesprochen.

Armin_Wallnöfer, ABB

Der Maschinenbau- und Software-Ingenieur Armin Wallnöfer ist „Digital Leader Motion“ bei der ABB Automation Products GmbH und verantwortet damit Portfolio, Projekte und Geschäftsentwicklung im Bereich der Digitalisierung für die ABB Antriebstechnik in Deutschland.

ABB ist ein global führendes Technologieunternehmen in den Bereichen Elektrifizierungsprodukte, Robotik, elektrische Antriebstechnik und industrielle Automation.

SteffenHoffmann_HPM

Steffen Hoffmann ist in der Entwicklung und Konzeptionierung von Anlagen, Geräten und Services bei HPM Technologie tagtäglich mit der Digitalisierung im Anlagen- und Maschinenbau konfrontiert. Durch seine eigene, langjährige Arbeit in einem mittelständischen Unternehmen und seine Forschungsarbeit zum Thema „Digitalisierung bei Kleinen und Mittelständischen Unternehmen“ hat er tiefe Einblicke in den Status der Digitalisierung im Mittelstand und im Maschinenbau.

HPM Technologie ist Experte für Minimalmengenschmierungslösungen.

AndreHoettgen_neogramm

In zahlreichen Projekten arbeitet André Hoettgen mit Unternehmen der industriellen Fertigung, Maschinen- und Anlagenbau und IT-Dienstleistern daran Digitalisierung voranzutreiben und Lösungen für Vernetzung, Informationsübertragung und neue Produktionskonzepte zu entwickeln. Als Experte für Automatisierung und Digitalisierung erkennt er Grenzen etablierter Lösungen und Chancen innovativer Ansätze.

neogramm ist Systemintegrator für die industrielle Digitalisierung.

„Automobilhersteller sind für schnelle Änderungen prädestiniert.“

Große Automobilhersteller sind es gewohnt, regelmäßig neue Modelle auf den Markt zu bringen und unterschiedliche Produkte bzw. Produktvarianten herzustellen. Es könnte somit doch auch einfach sein, auf ein Beatmungsgerät umzustellen. „Automobilhersteller sind für schnelle Änderungen prädestiniert“, so André Hoettgen (neogramm). Sie nutzen heute schon Technologien, wie CNC-Bearbeitung oder additive Verfahren (z.B. 3D-Druck), die sich schnell an neue Anforderungen anpassen lassen. Dadurch können individuelle Kundenwünsche befriedigt werden und die Integration neuer Produkttypen wird vereinfacht. Ist also die innovations- und forschungsstarke Automobilbranche eine gute Adresse für „spontane“ Änderungen?

Armin Wallnöfer (ABB) stimmt zunächst zu. „Technisch ist bestimmt einiges möglich.“ Bei näherer Betrachtung zeigen sich aber Grenzen. So räumt Armin Wallnöfer auch ein: „Automobilhersteller sind eher dafür bekannt, die Prozesse so zu optimieren, dass wenig Spielraum bleibt. Stark angepasste Automatisierung kann auch den Status Quo fixieren und schnelle Änderungen erschweren.“

„Maschinen werden meist speziell für ein Bauteil gebaut, eine Umstellung wird da schwierig.“

Behindert also der hohe Automatisierungsgrad eine schnelle Umstellung? Wenn Fertigungsprozesse wenig Raum für Anpassung bieten, wenn Maschinen fixe Aufgaben ausführen und fest in der Produktionshalle verankert sind, dann werden Reaktionen auf neue Produkte und Anforderungen tatsächlich träge. „Maschinen werden meist speziell für ein Bauteil gebaut, eine Umstellung wird da schwierig. Wir sehen zwar einen Trend hin zu flexibleren Maschinenkonzepten, traditionelle Architekturen sind aber einfach noch nicht flexibel ausgelegt,“ kommentiert Steffen Hoffmann (HPM).

Das Handelsblatt berichtete Anfang April davon, was Automobilbauer zurzeit planen und leisten. Seat meldete bereits Beatmungsgeräte zu produzieren und auf die nötige medizinische Zulassung zu warten.

Medien wie Spiegel und der VDI beleuchteten Grenzen. Automobilhersteller können Einzelteile fertigen und so die Produktion von Beatmungsgeräten unterstützen.

Flexibilität scheint im Moment also nur mit hohem Aufwand oder im kleinen Rahmen in den Forschungszentren und Entwicklungsbereichen möglich. „Es gibt die starken Forschungs- und Entwicklungsbereiche [der Automobilhersteller], die eher die für den Prototypenbau notwendigen hochflexiblen Zerspanungsmaschinen oder 3D Drucker haben, mit denen so etwas möglich wäre,“ sagt Armin Wallnöfer. Statt einer auf Beatmungsgeräte umgestellte Serienfertigung, legt das eher eine verhältnismäßig langsame Herstellung kleiner Stückzahlen nahe. Das Bild der schnellen Fertigung von Beatmungsgeräten auf bestehenden Produktionslinien wirkt weniger realistisch.

Daneben wirft Armin Wallnöfer auch Fragen auf, die in den Diskussionen um die Ausgestaltung von Industrie 4.0 immer wieder aufkommen: Sind die Konstruktionspläne (z. B. für Beatmungsgeräte) zugänglich? Wenn ja, wer hat das Recht am geistigen Eigentum, und wie wird die Nutzung und Weitergabe desselben geregelt? Wie verteilen sich Gewinn und Informationsaustausch entlang der Wertschöpfungskette?

Transparenz, Vertrauen und Vernetzung zwischen den Akteuren (Zulieferer, Lohnfertiger, Forschungsinstitute etc.) werden sehr wichtig. Tatsächlich können Industrie 4.0-Szenarien, wie flexible Produktionsketten und schnelle Antworten auf veränderte Nachfrage, ohne diesen Unterbau kaum erfolgreich sein. Doch die Rahmenbedingungen sind heute noch nicht im umfangreichen Maße gegeben.

Grundlegende Technologien sind demnach vorhanden. Das Fertigungsumfeld und die Organisation von Information und Vernetzung scheinen jedoch noch nicht bei zukunftsweisender Flexibilität angekommen zu sein.

„Wir müssen uns flexibler aufstellen.“

Dabei ist Flexibilität gerade in Krisenzeiten gefragt. HPM, Anbieter von Minimalmengenschmierungslösungen, hat früh die sogenannten Alltagsmasken in sein Sortiment aufgenommen, später auch Sprühgeräte zur Flächendesinfektion. Geschäftsführer Steffen Hoffmann berichtet von durchweg positiven Rückmeldungen. „Wir zeigen Flexibilität, beweisen damit Zukunftsfähigkeit und dass wir schnell auf Veränderungen reagieren können. Das schafft Sicherheit und Vertrauen in unsere Lösungsfindung.“

Wirtschaftliche Bereicherung bringe die Umstellung jedoch nicht mit sich. Der Aufwand sei immer noch größer als der erzielte Umsatz. Dennoch steht Steffen Hoffmann hinter dieser Antwort auf die Krise und hinter dem Grundsatz, dass Flexibilität ein zentraler Faktor für Erfolg ist. „Wir haben gesehen, dass eine Krise einen enormen Schub zu Digitalisierung und der Veränderung von Prozessen gibt. Wir müssen uns flexibler aufstellen.“

„Auch in der industriellen Fertigung ist es essenziell, aktuelle Trends zu beobachten ...“

Dem kann André Hoettgen nur zustimmen. „Die aktuelle Situation zeigt, dass sich unser Umfeld mit einem rasanten Tempo entwickelt und nahezu alles jederzeit passieren kann – Hallo VUKA-Welt. [Anm.: VUKA = volatility (Volatilität), uncertainty (Unsicherheit), complexity (Komplexität) und ambiguity (Mehrdeutigkeit)]. Auch in der industriellen Fertigung ist es essenziell, aktuelle Trends zu beobachten und frühzeitig neue Produktionsstrategien zu entwickeln. Zukünftig hat man vermutlich nicht mehr die Zeit, jahrelang eine Produktion zu planen, um dann 20 Jahre lang das gleiche Produkt zu produzieren.“

Der Erfolg der Automatisierung der letzten Jahre lag in genau der Möglichkeit über einen langen Zeitraum sehr ähnliche Produkte in großen Zahlen herzustellen. Doch die Zeiten ändern sich und schon vor der Krise wurde Flexibilität immer wichtiger. Konsumenten wollen individuelle Produkte, Produktlebenszyklen und Entwicklungszeiten haben sich stark verkürzt, darauf mussten (und müssen) Unternehmen reagieren.

In Zukunft muss weiter die Frage beantwortet werden, wie die Abhängigkeit von Produkt und Produktionslinie abgebaut und gleichzeitig effizient produziert werden kann. Flexible Architekturen, die Automatisierung und Flexibilität zusammen denken, werden bereits heute entwickelt. In Retrofit-Projekten werden bestehende Produktionen für die Zukunft fit gemacht. Der Trend ist klar und Flexibilität innerhalb einer automatisierten Fertigung ist bereits möglich.

Die Digitalisierung bietet dabei wertvolle Lösungen. Durch sie können die Effizienz von Systemen gesteigert, hohe initiale Investitionskosten abgefangen und die Komplexität flexibler Systeme reduziert werden.

„Mit Blick auf die Zukunft werden gerade Türen aufgestoßen.“

Mehr Effizienz durch Digitalisierung ist Armin Wallnöfers Kompetenzbereich. Als Digital Leader Motion Deutschland bei ABB weiß er genau, wieviel Energie eingespart werden kann, wenn digitale Lösungen als Grundlage zur Optimierung des gesamten elektrischen Antriebsstrangs dienen. Er sieht in den Entwicklungen der andauernden Krise eine wertvolle Öffnung für Digitalisierung. „Mit Blick auf die Zukunft werden gerade Türen aufgestoßen. Neue Technologien werden weniger in Frage gestellt. Es werden vermehrt die Potentiale statt der Gefahren von Internet- und Cloud-Technologien gesehen.“

Hier könnte also unsere Chance liegen, einen beherzten Schritt Richtung Zukunft zu machen. Nach dem Wiederanziehen der Wirtschaft könnte frischer Wind Digitalisierungsprojekte antreiben. André Hoettgen hofft auf diese Entwicklung. „Nach der Krise wäre es wünschenswert, wenn Innovationen gefördert werden. Umweltschutz und Digitalisierung stehen dabei im Fokus und sollten priorisiert werden.“

„Wenn wir aus der Krise heraus sind, sind wir dann zu beschäftigt, um die Digitalisierung voranzutreiben?“

Erwartet uns ein Digitalisierungsschub? Möglich ist es. Steffen Hoffman spricht aber auch die Sorge aus, zurzeit errungene Einsichten könnten schnell wieder aus den Augen verloren werden. „Wenn wir aus der Krise heraus sind, sind wir dann zu beschäftigt, um die Digitalisierung voranzutreiben?“

Es bleibt abzuwarten, was nach der Krise sein wird. Wir haben aber in den letzten Wochen ein Gefühl dafür bekommen, was möglich ist und es liegt an den Wirtschaftsakteuren, der Politik und an uns den Rahmen zu schaffen, in dem wir sicherer und flexibler reagieren können.

Wo Deutschland zurzeit in der Digitalisierung steht, hat aktuell der Cisco Digital Readiness Index beleuchtet. Demnach ist Deutschland weniger schnell als andere Nationen, aber dennoch nicht auf dem absteigenden Ast. Industry of Things diskutiert die Ergebnisse und hat mit Uwe Peter, Deutschlandchef von Cisco, über die Situation gesprochen.

Sie haben Fragen, Anmerkungen und wünschen Sich ein Gespräch zu diesem Thema?

Bildquelle | ©lznogood – Adobe Stock

20
Feb

Die VDMA Lab Tour macht halt in Mannheim

VDMA Lab Tour Smarte Produktion.

Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer (VDMA) hat eine Veranstaltungsreihe ins Leben gerufen, um in verschiedenen Einrichtungen und Netzwerken Smart Production Lösungen zu präsentieren: die VDMA Lab Tour Smarte Produktion – und die macht am 04.03.2020 halt in Mannheim, genauer gesagt im MAFINEX-Technologiezentrum, wo das Netzwerk Smart Production seinen Demonstrator entwickelt.

Der Smart Production Demonstrator.

Im Netzwerk Smart Production finden sich Fertigungsunternehmen, Lösungsanbieter und Forschungseinrichtungen der Metropolregion zusammen und arbeiten gemeinsam an Lösungen für die Herausforderungen einer intelligenten, vernetzten Fertigung. Am 04.03. werden Christos Lithoxopoulos von neogramm, Carsten Brüggemann von Pfalzkom und Stefan Schachinger von Barracuda über ihre Arbeit am „Smart Production Demonstrator“ sprechen, und der Digi-Pate Stefan Bley des Netzwerk Smart Production wird die Funktionen des Demonstrators selbst vorstellen.

Das Konzept: Eine flexibele, modular aufgebaute Anlage zur Herstellung eines Sensorwürfels, der im Online-Shop individuell konfiguriert wird. Die festgelegten Eigenschaften steuern die Fertigung, alle Module kommunizieren miteinander – die Herstellung der Würfel wird smart.

Die Gelegenheit für Sie.

Nutzen Sie diese Gelegenheit, um mit Spezialisten für die Digitalisierung und smarte Fertigung ins Gespräch zu kommen und wertvolle Anstöße zu Ihren eigenen Lösungen zu bekommen.

Sie können nicht teilnehmen und möchte trotzdem über Ihre Digitalisierungsvorhaben und mögliche smarte Fertigungskonzepte sprechen? Melden Sie sich bei uns! Der Demonstrator kann nach Vereinbarung am Standort im MAFINEX-Technologiezentrum besucht werden. Oder melden Sie sich bei unseren Integrationsexperten für ein Beratungsgespräch.

Rufen Sie uns an
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Besprechen Sie jetzt Ihr Digitalisierungsprojekt mit uns.

13
Feb

Künstliche Intelligenz und Qualitätssicherung in der Fertigung – die Revolution von Produktionsprozessen oder bloße Buzzword-Schlacht?

Erste Revolution: Regelbasierte Bildverarbeitungslösungen.

Durch die industrielle Bildverarbeitung wurden Qualitätsstandards bereits vor Jahren auf ein neues Level gehoben. Mit steigender Massenproduktion und der Automatisierung von Produktionsprozessen wurde auch die effizientere und exaktere Qualitätssicherung notwendig. Alles musste schneller gehen, Qualität musste gleichmäßig werden, Sichtprüfung durch den Menschen war nicht mehr ausreichend.
Mit klassischen bzw. regelbasierten Bildverarbeitungslösungen wurde die Qualitätssicherung an Maschinen übergeben. (Bild)Aufnahmen werden mit Algorithmen kombiniert, die entscheiden, ob Prüflinge in Ordnung sind oder eben nicht. Die Prüfung wird schnell und fehlerfrei und der Qualitätssicherungsprozess kann während des gesamten Fertigungsprozesses laufen. Die Schraube, die im 2. Fertigungsschritt eingedreht wurde, sitzt nicht richtig? Dann kommt das Produkt schon gar nicht mehr bis zum 3. Schritt. Außerdem wird sofort dokumentiert und bei Bedarf kann nachgesteuert werden. Besagte Schraube sitzt diese Woche schon zum wiederholten Mal nicht richtig? Dann sollte an dieser Stelle genauer hingesehen werden.

Nächste Revolution: KI-gestützte Lösungen.

Das ist eine feine Sache und die industrielle Bildverarbeitung in der Qualitätssicherung hat sich nicht ohne Grund in den letzten Jahren durchgesetzt. Dennoch tauchen immer häufiger die Begriffe Künstliche Intelligenz (KI) und Maschinelles Lernen (ML) in diesem Zusammenhang auf. Es scheint als wären wir in der Qualitätssicherung an einem neuen Kapitel angekommen.

Was bedeutet KI-gestützt Qualitätssicherung?

Eine KI muss nicht mehr von EntwicklerInnen mit allen Fehlerausprägungen gefüttert werden, wie es bei den Algorithmen der klassischen Lösungen der Fall ist. Die KI lernt und beurteilt das selbst. Dieser Lernprozess ist das Maschinelle Lernen oder auch Deep Learning.

Künstliche Intelligenz (aka Artificial Intelligence) ist ein Oberbegriff für den wissenschaftlichen Bereich, in dem das Maschinelle Lernen (aka Machine Learning) zu finden ist. Deep Learning wiederum ist ein Unterbereich des Maschinellen Lernens. Interessieren Sie sich für die genaueren Zusammenhänge und dafür was noch zum Begriff KI zählt? Wir empfehlen den Beitrag „Machine Learning vs Deep Learning – Wo liegt der Unterschied vom Data Science Blog.

Neuen Herausforderungen begegnen.

Individualisierte und komplexe Produkte

Mit einer KI-gestützten Qualitätssicherung werden neuen Anforderungen, wie denen der individualisierten Produktion komplexer Produkte, Rechnung getragen. Die große Anzahl an Abweichungen bei individualisierten Produktvarianten erfordert ein System, das Varianten von Fehlern unterscheiden kann. Um alle möglichen Fehler und Ausnahmen zu berücksichtigen, wären bei einer klassischen Bildverarbeitungslösung unüberschaubare Bibliotheken notwendig – und nicht mehr sinnvoll. Mit einer KI wird trainiert was ein Fehler ist und was eine Produktvariante. Unvorhersehbare Fehler können mitberücksichtigt werden.

Kleine Stückzahlen zu erschwinglichen Preisen

Ein weiterer Faktor ist die Anzahl der zu fertigenden Produkte. Bei sehr kleinen Stückzahlen bis zu Losgröße Eins wird wichtig, dass kein Ausschuss mehr entsteht und die Produktion so effizient wie möglich abläuft. Das heißt Fehler dürfen nicht mehr vorkommen oder müssen möglichst schnell erkannt werden, sonst würden zu große Lieferverzögerungen und Kosten entstehen. Bei komplexen, kostenintensiven Produkten, die dennoch auch in kleinen Stückzahlen zu einem günstigen Preis angeboten werden sollen (Stichwort: Individuelle Massenproduktion), wird also eine schnelle Fertigung unter der Vermeidung von Fehlern essenziell.

Interpretation von Messergebnissen für die Prozessoptimierung

Um den Produktionsprozess zu optimieren und nachzustellen, ist die Interpretation der Messergebnisse nötig. Gibt es eine Anomalie, also einen Fehler, der vereinzelt vorkommt, zum Beispiel weil eine Komponente von Beginn an beschädigt ist, oder liegt eine Korrelation zwischen Fehlern und anderen Faktoren vor? Wird zum Beispiel ein Werkstoff ab einer bestimmten Temperatur immer brüchig? Oder entsteht durch die Kombination bestimmter Materialien immer eine Verfärbung? Solche Auswertungen bringen enorme Vorteile für das Nachsteuern von Prozessen und die zukünftige Fehlerminimierung und können mithilfe einer KI-Anwendung schnell erkannt und ausgegeben werden.

Wie kann die KI lernen?

Entscheiden ist, dass die KI mit den richtigen Daten trainiert wird, das heißt sie muss in den Maschinenprozess integriert und an die relevanten Daten angebunden werden. Hier kommt neogramm als Systemintegrator ins Spiel. Wir integrieren unsere Bildverarbeitungslösungen in die Produktionsabläufe und binden auf der Qualitätssicherungsseite die KI-Anwendung an. Damit wird Maschinelles Lernen möglich und die KI wird trainiert.

Wie ein solches Training abläuft? Für tiefere Einblicke besuchen Sie unsere Kamera-Partner des Vertrauens COGNEX und STEMMER IMAGING!
Bei STEMMER IMAGING erfahren Sie anschaulich wie eine KI lernt, Dinge, zum Beispiel Autos, zu erkennen und wo genau der Unterschied zwischen Machine Learning und Deep Learning ist. Bei COGNEX können Sie sich die Deep Learning Software VisionPro ViDi für die industrielle Bildanalyse und deren Fähigkeiten genauer anschauen.

Der Nutzen von KI-gestützter Qualitätssicherung scheint enorm. Ist sie aber die Antwort für jede Produktion?

Wie so oft ist die Antwort hier ein klares vielleicht und hängt von der Umgebung und den Zielen einer Fertigung ab. Wir glauben, dass KI-gestützte Qualitätssicherung ein Game-Changer ist und die Bildverarbeitungslösungen dazu werden viele neue Produkte ermöglichen. Dennoch bleiben klassische Lösungen oder auch hybride Lösungen, bei denen messbare Abweichungen regelbasiert bewertet werden und komplexe, unvorhersehbare Defekte mit KI-Anwendungen erlernt werden, gut und wichtig.

Sie wollen eine schnelle Einschätzung, welche Lösung für Sie die richtige ist? Machen Sie jetzt unser Quiz und erfahren Sie mehr.

Für konkrete Empfehlungen kontaktieren Sie jetzt unsere Bildverarbeitungsprofis.

24
Jan

Ausgezeichnete Partnerschaft

Die Partnerschaft.

Das Produkt und das Fertigungskonzept standen bereits als sich Busch-Jaeger, ABB und neogramm zum ersten Mal gemeinsam auf die Lösungssuche machten. ABB und neogramm hatten erst kurz vorher zusammen gearbeitet im Netzwerk Smart Production, dem Verbund aus Unternehmen und Forschungseinrichtungen der Metropolregion Rhein-Neckar, in dem gemeinsam anwendungsorientierte Technologieprojekte und effektive Implementierungsverfahren entwickelt werden. So war es für ABB ein Leichtes neogramm ins Spiel zu bringen, als die Unternehmenstochter Busch-Jaeger mit einer neuen Herausforderung an ABB herantrat.

Die Herausforderung.

Busch-Jaeger hatte den neuen Busch-tacteo® KNX Sensor entwickelt, ein Bedienelement für intelligente Gebäude. Die Besonderheit: Kunden können ihr Produkt individuell konfigurieren, produziert wird ab Losgröße Eins. Busch-Jaeger hatte das Produkt, die Architektur und das Produktionskonzept, brauchte aber noch den zündenden Umsetzungsvorschlag. Das ABB Forschungszentrum konnte mit einem innovativen Konzept aufwarten, es fehlte aber noch die Ausführung in der Realität. Also brachte ABB neogramm ins Spiel. Als Systemintegrator mit Knowhow in Automatisierung und Bildverarbeitung, übersetzte neogramm die innovative Vision ins Produktionsumfeld.

Die Lösung.

Um eine reibungslose, sichere Kommunikation aller Maschinen des Fertigungssystems zu ermöglichen, wird das Produktionsprotokoll der OPC Foundation (OPC Unified Architecture) verwendet und Teile eines zukunftweisenden, von ABB erstellten Informationsmodells (BJE TCS OPC UA Information Model) berücksichtigt. Das ermöglicht die Vernetzung komplexer Maschinenbestandteile der Fertigung und die Erstellung digitaler Zwillinge. Die realen Maschinen in der Fabrik werden damit einfach zum gewünschten Produktionssystem zusammengefügt. neogramm lieferte zudem eine Software für ABB zenon zur Erfassung, Verarbeitung und Visualisierung von Produktionsdaten, die die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine sowie zwischen den Produktionsmaschinen bildet. Bildverarbeitungslösungen ermöglichen die Automatisierung von Produktionsschritten.

Die Auszeichnung.

Die Früchte der Kooperation waren hoch-innovativ und enorm erfolgreich. Gemeinsam wurden Busch-Jaeger und neogramm für den Industrie 4.0 Award 2019 nominiert. Im Januar 2020 folgte nun die Auszeichnung der Lösung in der Kategorie „Smart Supply Chain“ für die konsequente Digitalisierung des Produktions- und Bestellprozesses des Busch-tacteo® Glassensors.

Industrie 4.0 Award

Seit 2013 zeichnen die Fachzeitschrift Produktion und ROI Management Consulting jedes Jahr die innovativsten Lösungen im Bereich Smart Factory or Supply Chain Management aus. Damit setzen sie die Messlatte für die besten Digitalisierungsprojekte in der Industrie. Sieger des Industrie 4.0 Awards der letzten Jahre waren, unter anderem Siemens AG, für ihr Null-Fehler-Qualitätsmanagement-System im Elektronikwerk Amberg, oder auch Robert Bosch GmbH, für ihre vernetzte Fertigung und Nutzung von Big Data.
Mehr unter www.industrie40award.de.

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