KI-Qualitätsprüfung in der Hydraulikventil-Fertigung

Automatisierte Defekterkennung mit visionKit steigert Effizienz, Präzision und Transparenz in der Kleinserienproduktion

KI-Qualitätsprüfung in der Hydraulikventil-Fertigung

Automatisierte Defekterkennung mit visionKit steigert Effizienz, Präzision und Transparenz in der Kleinserienproduktion

Quick Facts

Produkt: Hydraulikventil

Prüfung: End-of-Line

Problem: Hoher Prüfaufwand

Externe Schnittstelle: Export nach Excel

Vision System: Röntgenaufnahmen

Gesamtersparnis

123 k € / Jahr

Quick Facts

Produkt: Hydraulikventil

Prüfung: End-of-Line

Problem: Hoher Prüfaufwand

Externe Schnittstelle: Export nach Excel

Vision System: Röntgenaufnahmen

Gesamtersparnis: 123.000 € / Jahr

Ausgangssituation: Manuelle Prüfungen als Engpass

Ein führender Hersteller von Hydraulikventilen für den Automotive- und Maschinenbau-Sektor stand vor einem wachsenden Problem:
Trotz modernster Fertigungstechnologien traten immer wieder mikroskopische Risse, Guss- oder Fügefehler auf, die erkannt werden mussten. 

Die zerstörungsfreie Qualitätsprüfung (ZfP) erfolgte per Röntgen- und Ultraschallbildern, die von erfahrenen Prüfer:innen visuell bewertet wurden, da sich in Hinblick auf die Kleinserienfertigung eine automatisierte Prüfung aus wirtschaftlichen Gründen nicht realisieren ließ.
Dieser Prozess war zeitintensiv, subjektiv und fehleranfällig – ein klassischer Engpass in der Kleinserienproduktion. 

Herausforderungen im Überblick:

  • Bis zu 5 Minuten Prüfzeit pro Ventil
  • 2 geschulte Fachkräfte pro Schicht notwendig
  • Ausschussquote: 5-7 %
  • Keine einheitliche Fehlerklassifikation oder revisionssichere Dokumentation

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Ziel: Effizienzsteigerung durch KI-gestützte Defekterkennung

Das Ziel war klar: eine Lösung, die die Prüfzeit verkürzt, Fehler zuverlässig erkennt und gleichzeitig eine vollständige Traceability nach Industrie-4.0-Standards sicherstellt. 

Gemeinsam mit neogramm wurde beschlossen, den Prüfprozess durch die modulare Softwarelösung visionKit zu digitalisieren und zu automatisieren. 

Lösung: Automatisierte Qualitätsprüfung mit visionKit

Durch die offene Schnittstellenarchitektur von visionKit konnten bestehende Röntgen- und Ultraschallsysteme einfach integriert werden.

Ein speziell trainiertes Deep-Learning-Modell analysiert nun automatisch jedes Hydraulikventil auf typische Fehlertypen, von Haarrissen über Lunker bis hin zu Abweichungen an Dichtflächen oder Bohrungen. 

Implementierungsschritte:

  • Integration der Prüfsysteme: Bestehende Geräte über standardisierte Schnittstellen angebunden.

  • Training des KI-Modells: 12.000 Prüfaufnahmen aus realer Fertigung als Trainingsbasis
  • Einführung von Fehlerklassen: Standardisierte Kataloge für Risse, Poren, Einschlüsse, Maßabweichungen
  • Zentrale Datenhaltung: Alle Prüfbilder und Ergebnisse auf einer gemeinsamen Plattform – standardübergreifend abrufbar.
  • Datensicherheit: Das System wird On-Premise betrieben – alle Daten bleiben im Unternehmen, vollständig DSGVO-konform.

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Ergebnisse: Präziser, schneller, nachvollziehbar

Bereits drei Monate nach der Implementierung zeigte sich eine deutliche Verbesserung der Prüfprozesse:

KENNZAHL VORHER NACHHER
Prüfzeit pro Ventil 5 min 10 sec
Manueller Fehlererkennungsrate 92 % 98 %
Ausschussquote 5-7 % < 3 %
Manuelle Sichtprüfungen 100 % < 20 %
Audit-Vorbereitungszeit 2 Tage < 2 Stunden

Dank des Confidence-Level-Systems von visionKit werden Prüfentscheidungen heute automatisiert getroffen: 

  • ≥ 80 % Sicherheit → automatische Freigabe

  • 50–80 % → Expert:innen-Review

  • < 50 % → Nachprüfung

Kundennutzen im Überblick

  • Reduktion des manuellen Prüfaufwands um 80 %

  • 7 % höhere Fehlererkennungsrate dank KI-basierter Analyse
  • ROI innerhalb von 9 Monaten
  • 100 % Traceability aller Prüfschritte für Audits und Zertifizierungen

Fazit: Zukunftssichere Qualitätssicherung für komplexe Bauteile

Mit visionKit hat der Kunde seinen Prüfprozess von einer manuellen, zeitaufwendigen Tätigkeit zu einem digitalisierten, skalierbaren Qualitätssystem transformiert. 
Durch KI-gestützte Bildanalyse, klare Fehlerkataloge und zentrale Datenhaltung erfüllt das Unternehmen nicht nur höchste Automotive-Standards, sondern legt auch den Grundstein für Predictive Quality in der Serienfertigung.

Ergebnisse auf einen Blick

0%
Erkennungsrate
0%
weniger manuelle Prüfungen
0%
niedrigere Fehlerrate
0%
Traceability
0
ROI in < 1 Jahr