Nach einer mehrjährigen Entwicklungszeit wurde der Netzwerk Smart Production Demonstrator vorgestellt. Zusammen mit anderen Projektteilnehmern lieferte neogramm Ressourcen und Know-How zur Gestaltung des Modellprojekts, an dem zukünftig anwendungs- und forschungsbezogene Fälle dargestellt und Trends erprobt werden können. Dabei kommen fortschrittliche Technologien zum Einsatz, die neogramm auch schon erfolgreich bei einem Kundenprojekt implementiert hat, das kürzlich mit dem Industrie 4.0 Award der Fachzeitschrift PRODUKTION prämiert wurde. Das Engagement im Demonstratorprojekt wurde mit dem großen Interesse von Presse und Fachpublikum belohnt.

Gespannte Stille im Studio, der Einspieler endet, Kamera ab! Zum Thema „Fabrik der Zukunft“ erhält Kai Blümchen die Gelegenheit ein Fernsehinterview zu geben. Anlässlich der Eröffnung des Smart Production Demonstrators lautet die erste Frage der Moderatorin: „Wie wichtig sind solche Projekte gerade auch für kleinere Unternehmen?“ – „Sie sind enorm wichtig und bringen natürlich wahnsinnig viel.“ 

Das Medienecho, das die Inbetriebnahme des Demonstrators begleitet, ist groß. Doch auch das Fachpublikum, das den Demonstrator nach der offiziellen Eröffnung im MAFINEX Technologiezentrum erleben darf, zeigt sich hochinteressiert. Ungefähr 50 Teilnehmende aus verschiedenen Branchen wohnten der Vorstellung der innovativen Anlage bei einer Veranstaltung im Rahmen der VDMA Lab Tour bei. In Zusammenarbeit mit Projektpartnern aus dem Netzwerk Smart Production wurde dieses Event von einer Reihe von Fachvorträgen begleitet.  

Informationen zur Anlagenarchitektur stellten Christos Lithoxopoulos und Kai Blümchen (beide neogramm GmbH & Co. KG) vor. Dabei ordneten sie das Modellprojekt in die vier Evolutionsstufen der industriellen Digitalisierung ein. „Um zu höheren Stufen, wie Vorhersagefähigkeit und Anlagenautonomie zu gelangen, muss die Infrastruktur stimmen. Daher bedingen Konnektivität und der richtige Umgang mit Daten das weitere Vorgehen.“, so Christos Lithoxopoulos. Auch dafür steht der neue Demonstrator: In der industriellen Digitalisierung machen unscheinbare Vorgänge im Hintergrund viele Anwendungen erst möglich. Daher sollen diese Bestandteile im Modellbetrieb sichtbar gemacht werden. Dabei ist eine Bus-Architektur, zum Beispiel über den Manufacturing Service Bus als Teil des Automation Kit von neogramm, von besonderer Bedeutung. Eine solcher Service-orientierte Aufbau ist darauf ausgelegt, Informationen flexibel zu verteilen. Gepaart mit geeigneten Schnittstellen ist dieses Paradigma ein Schlüssel der flächendeckenden Digitalisierung in der Produktion.  

In ähnlicher Weise hat neogramm die Technologie schon in Zusammenarbeit mit dem Elektrohersteller Busch-Jaeger und ABB implementiert. Diese Lösung wurde im Januar 2020 mit dem Industrie 4.0 Award der Fachzeitschrift PRODUKTION ausgezeichnet. In einem gemeinsamen Projekt ist es neogramm, Busch–Jaeger und ABB gelungen, eine vernetzte Fertigung konsequent umzusetzen (einen ausführlichen Bericht lesen Sie hier). Mit diesem ausgeklügelten Konzept wird nicht nur am Werkstandort erfolgreich produziert, sondern auch die Fachjury überzeugt.  

„Der Preis ist eine tolle Bestätigung unserer Arbeit und zeigt uns, dass wir mit unseren Ansätzen den richtigen Nerv treffen“, freut sich Christos Lithoxopoulos. Er ist überzeugt: „Industrielle Anlagen müssen hochgradig flexibel ausgestaltet werden, um zukünftigen Anforderungen gerecht zu werden. Die Auszeichnung zeigt: unsere Idee von Konnektivität ist eine wichtige Antwort auf dieses Problem.“ 

Der technische Unterbau, der beim Industrie 4.0 Award prämiert wurde, sorgt nun auch für einen stabilen und innovativen Modellbetrieb im Mannheimer MAFINEX Technologiezentrum. Als Modell einer Fabrik der Zukunft bildet der Demonstrator alle Schritte einer digitalisierten Wertschöpfung ab – von der Erzeugung eines individuellen Kundenauftrags bis zum Verpacken des verkaufsfertigen Produkts. Gefertigt wird ein Sensorwürfel in der Losgröße 1 – als wichtiger Informationslieferant für Industrie 4.0 und das Internet der Dinge eine passende Wahl. In einem Webshop werden mit wenigen Klicks die gewünschten Platinen sowie die Gehäusegröße ausgewählt und schon geht die Bestellung zum zentralen IT-System in der Cloud. Am Arbeitsplatz werden über den Zugriff auf ein smartes Regal die Würfel vormontiert und verklebt. Um die Potenziale der sogenannten „Virtuellen Produktion“ zeigen zu können, wird der gesamte Produktionsprozess von Bestellung bis hin zur Verpackung in Echtzeit virtuell an großen Bildschirmen im Modell abgebildet. 

Die technische Bezeichnung des Projekts als „Smarte Aspekte Demonstrator V1.0“ verdeutlicht, dass es sich hier um die erste Ausbaustufe handelt. Alle Beteiligten sind sich sicher, dass die Anlage mit klugen Ideen und motivierten Köpfen weiterentwickelt werden soll. Schon das Entwicklungsprojekt rund um den Demonstrator konnte in Kooperation mit der Werner-von-Siemens Schule in die Ausbildung integriert werden und stellt für drei aktuelle Absolventen ihre Abschlussarbeit dar. „So eine Zusammenarbeit zwischen Wirtschaft und Bildungsbereich freut uns natürlich besonders.“, bestätigt Kai Blümchen, Geschäftsführer von neogramm. 

Der innovative Demonstrator sorgte auch in der Öffentlichkeit für Aufsehen. Der Mannheimer Morgen hebt dabei die Rolle des Netzwerks Smart Production beim Bau des Modellprojekts hervor: „Hinter dem Modell im Mafinex steckt das Netzwerk Smart Production, in dem rund 50 Mitglieder aus der Region engagiert sind. Darunter Unternehmen, Verbände und Forschungseinrichtungen. Die Initiative geht auf die Stadt Mannheim und den Rhein-Neckar-Kreis zurück. Das Ziel: die Chancen der Digitalisierung in konkrete Geschäftsmodelle umzumünzen.“  

Die Rhein-Neckar-Zeitung zeigt sich ebenfalls vom „realen Demonstrationslabor“ beeindruckt: „Sein Aufbau ist modular und über das Internet und Rechenzentren stehen die einzelnen Teile miteinander in Verbindung. Außerdem sei darin Cyber-Security der Zukunft verbaut. Anspruch ist es, dass die Produktionseinheit, die der Smart Production Demonstrator darstellt, quasi in einem intuitiv zu verstehenden Plug-and-Play-Modus funktioniert.“ Und der SWR schildert online, wie mit dem Demonstrator auch für kleine und mittelständische Unternehmen anschaulich gemacht werden soll, wie eine digitalisierte Produktion ausgestaltet werden kann. 

In ihrer Pressemitteilung zitiert die Wirtschaftsförderung der Stadt Mannheim den zuständigen Bürgermeister Michael Grötsch mit den Worten: „Insgesamt 24 Partner haben hier in Eigenleistung in vielerlei Hinsicht außerordentlich Bemerkenswertes geschaffen: einen Industrie 4.0-Demonstrator, der tatsächlich nicht nur etwas demonstriert, sondern in einem industrietauglichen Standard entwickelt wurde. Der Demonstrator spiegelt von A bis Z die geballten Kompetenzen und Produkte der Netzwerkpartner wider.“

Zudem konnte Kai Blümchen im Studio des regionalen TV-Senders RON Rede und Antwort stehen. Hier beschrieb er, wie wertvoll der neue Demonstrator für die Arbeit von kleinen und mittleren Unternehmen im Industriebereich in der Region ist, da hier das jeweils sehr spezifische Know-How der einzelnen Akteure zusammenkommen kann, um klar definierte Herausforderungen zu lösen. 

In Zukunft sollen anhand des Setups des Demonstrators neue Trends erprobt und Testfälle dargestellt werden, denen ansonsten im betrieblichen Alltag kaum Raum eingeräumt werden kann. Folgeprojekte können deshalb auch insbesondere in Zusammenarbeit mit Berufs- und Hochschulen stattfinden. Mit der durch neogramm aufgebauten, modularen Kommunikationsstruktur sind auch spätere Erweiterungen kein Problem. Insbesondere der Aspekt der Kooperation zwischen verschiedenen Projektpartnern kann so immer wieder zu neuen Konstellationen und befruchtendem Austausch führen. Der Demonstrator als zentrales Projekt des lebendigen Netzwerk Smart Production stärkt damit die gesamte Region. 

Eine unserer schönsten neogramm-Traditionen ist unsere Gute Tat. Jedes Jahr sammeln wir im Team eine Spende, die neogramm am Ende verdoppelt, und stimmen ab, wohin unsere Spende geht. Wunsch-Kandidat war dieses Mal das Mannheimer Kindergartenlabor mit dem Bildungsclown und dem Forschercircus.

Kinder können in Kindergärten oder Grundschulen mit Jörn dem Bildungsclown spielerisch die Naturwissenschaften entdecken. Oder auch im Forschercircus, wo auf Firmen-, Schul- oder Stadtfesten in einer Science Show Vergnügliches und Lehrreiches aus der Wissenschaftskiste gezaubert wird.

Wurden da vielleicht auch schon die nächsten neoTeam-Mitglieder mit dem Science Bug infiziert?

Erfahren Sie hier mehr zum Bildungsclown und dem Forschercircus.

Digitale Wertschöpfungsprozesse – Anwendungen und Lösungen für den Mittelstand, Mi 04.03.20, 12:15-17:30, MAFINEX Mannheim

Der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer (VDMA) hat eine Veranstaltungsreihe ins Leben gerufen, um in verschiedenen Einrichtungen und Netzwerken Smart Production Lösungen zu präsentieren: die VDMA Lab Tour Smarte Produktion – und die macht am 04.03.2020 halt in Mannheim, genauer gesagt im MAFINEX-Technologiezentrum, wo das Netzwerk Smart Production seinen Demonstrator entwickelt.

Im Netzwerk Smart Production finden sich Fertigungsunternehmen, Lösungsanbieter und Forschungseinrichtungen der Metropolregion zusammen und arbeiten gemeinsam an Lösungen für die Herausforderungen einer intelligenten, vernetzten Fertigung. Am 04.03. werden Christos Lithoxopoulos von neogramm, Carsten Brüggemann von Pfalzkom und Stefan Schachinger von Barracuda über ihre Arbeit am „Smart Production Demonstrator“ sprechen, und der Digi-Pate Stefan Bley des Netzwerk Smart Production wird die Funktionen des Demonstrators selbst vorstellen.

Das Konzept: Eine flexibele, modular aufgebaute Anlage zur Herstellung eines Sensorwürfels, der im Online-Shop individuell konfiguriert wird. Die festgelegten Eigenschaften steuern die Fertigung, alle Module kommunizieren miteinander – die Herstellung der Würfel wird smart.

Nutzen Sie diese Gelegenheit, um mit Spezialisten für die Digitalisierung und smarte Fertigung ins Gespräch zu kommen und wertvolle Anstöße zu Ihren eigenen Lösungen zu bekommen.

Sie können nicht teilnehmen und möchte trotzdem über Ihre Digitalisierungsvorhaben und mögliche smarte Fertigungskonzepte sprechen? Melden Sie sich bei uns! Der Demonstrator kann nach Vereinbarung am Standort im MAFINEX-Technologiezentrum besucht werden. Oder melden Sie sich bei unseren Integrationsexperten für ein Beratungsgespräch.

Künstliche Intelligenz und Maschinelles Lernen in der industriellen Qualitätssicherung versprechen die Vereinigung der Flexibilität der individuellen Sichtprüfung durch einen Menschen mit der Fehlerfreiheit und Effizienz der klassischen industriellen Bildverarbeitungslösungen. Buzzword-Bingo oder die Revolution der Qualitätssicherung?

Durch die industrielle Bildverarbeitung wurden Qualitätsstandards bereits vor Jahren auf ein neues Level gehoben. Mit steigender Massenproduktion und der Automatisierung von Produktionsprozessen wurde auch die effizientere und exaktere Qualitätssicherung notwendig. Alles musste schneller gehen, Qualität musste gleichmäßig werden, Sichtprüfung durch den Menschen war nicht mehr ausreichend.
Mit klassischen bzw. regelbasierten Bildverarbeitungslösungen wurde die Qualitätssicherung an Maschinen übergeben. (Bild)Aufnahmen werden mit Algorithmen kombiniert, die entscheiden, ob Prüflinge in Ordnung sind oder eben nicht. Die Prüfung wird schnell und fehlerfrei und der Qualitätssicherungsprozess kann während des gesamten Fertigungsprozesses laufen. Die Schraube, die im 2. Fertigungsschritt eingedreht wurde, sitzt nicht richtig? Dann kommt das Produkt schon gar nicht mehr bis zum 3. Schritt. Außerdem wird sofort dokumentiert und bei Bedarf kann nachgesteuert werden. Besagte Schraube sitzt diese Woche schon zum wiederholten Mal nicht richtig? Dann sollte an dieser Stelle genauer hingesehen werden.

Das ist eine feine Sache und die industrielle Bildverarbeitung in der Qualitätssicherung hat sich nicht ohne Grund in den letzten Jahren durchgesetzt. Dennoch tauchen immer häufiger die Begriffe Künstliche Intelligenz (KI) und Maschinelles Lernen (ML) in diesem Zusammenhang auf. Es scheint als wären wir in der Qualitätssicherung an einem neuen Kapitel angekommen.

Eine KI muss nicht mehr von EntwicklerInnen mit allen Fehlerausprägungen gefüttert werden, wie es bei den Algorithmen der klassischen Lösungen der Fall ist. Die KI lernt und beurteilt das selbst. Dieser Lernprozess ist das Maschinelle Lernen oder auch Deep Learning.

Individualisierte und komplexe Produkte

Mit einer KI-gestützten Qualitätssicherung werden neuen Anforderungen, wie denen der individualisierten Produktion komplexer Produkte, Rechnung getragen. Die große Anzahl an Abweichungen bei individualisierten Produktvarianten erfordert ein System, das Varianten von Fehlern unterscheiden kann. Um alle möglichen Fehler und Ausnahmen zu berücksichtigen, wären bei einer klassischen Bildverarbeitungslösung unüberschaubare Bibliotheken notwendig – und nicht mehr sinnvoll. Mit einer KI wird trainiert was ein Fehler ist und was eine Produktvariante. Unvorhersehbare Fehler können mitberücksichtigt werden.

Kleine Stückzahlen zu erschwinglichen Preisen

Ein weiterer Faktor ist die Anzahl der zu fertigenden Produkte. Bei sehr kleinen Stückzahlen bis zu Losgröße Eins wird wichtig, dass kein Ausschuss mehr entsteht und die Produktion so effizient wie möglich abläuft. Das heißt Fehler dürfen nicht mehr vorkommen oder müssen möglichst schnell erkannt werden, sonst würden zu große Lieferverzögerungen und Kosten entstehen. Bei komplexen, kostenintensiven Produkten, die dennoch auch in kleinen Stückzahlen zu einem günstigen Preis angeboten werden sollen (Stichwort: Individuelle Massenproduktion), wird also eine schnelle Fertigung unter der Vermeidung von Fehlern essenziell.

Interpretation von Messergebnissen für die Prozessoptimierung

Um den Produktionsprozess zu optimieren und nachzustellen, ist die Interpretation der Messergebnisse nötig. Gibt es eine Anomalie, also einen Fehler, der vereinzelt vorkommt, zum Beispiel weil eine Komponente von Beginn an beschädigt ist, oder liegt eine Korrelation zwischen Fehlern und anderen Faktoren vor? Wird zum Beispiel ein Werkstoff ab einer bestimmten Temperatur immer brüchig? Oder entsteht durch die Kombination bestimmter Materialien immer eine Verfärbung? Solche Auswertungen bringen enorme Vorteile für das Nachsteuern von Prozessen und die zukünftige Fehlerminimierung und können mithilfe einer KI-Anwendung schnell erkannt und ausgegeben werden.

Entscheiden ist, dass die KI mit den richtigen Daten trainiert wird, das heißt sie muss in den Maschinenprozess integriert und an die relevanten Daten angebunden werden. Hier kommt neogramm als Systemintegrator ins Spiel. Wir integrieren unsere Bildverarbeitungslösungen in die Produktionsabläufe und binden auf der Qualitätssicherungsseite die KI-Anwendung an. Damit wird Maschinelles Lernen möglich und die KI wird trainiert.

Wie ein solches Training abläuft? Für tiefere Einblicke besuchen Sie unsere Kamera-Partner des Vertrauens COGNEX und STEMMER IMAGING!
Bei STEMMER IMAGING erfahren Sie anschaulich wie eine KI lernt, Dinge, zum Beispiel Autos, zu erkennen und wo genau der Unterschied zwischen Machine Learning und Deep Learning ist. Bei COGNEX können Sie sich die Deep Learning Software VisionPro ViDi für die industrielle Bildanalyse und deren Fähigkeiten genauer anschauen.

Wie so oft ist die Antwort hier ein klares vielleicht und hängt von der Umgebung und den Zielen einer Fertigung ab. Wir glauben, dass KI-gestützte Qualitätssicherung ein Game-Changer ist und die Bildverarbeitungslösungen dazu werden viele neue Produkte ermöglichen. Dennoch bleiben klassische Lösungen oder auch hybride Lösungen, bei denen messbare Abweichungen regelbasiert bewertet werden und komplexe, unvorhersehbare Defekte mit KI-Anwendungen erlernt werden, gut und wichtig.

Sie wollen eine schnelle Einschätzung, welche Lösung für Sie die richtige ist? Machen Sie jetzt unser Quiz und erfahren Sie mehr.

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Bildquelle | ©Besjunior – Envato

ABB brachte neogramm und Busch-Jaeger zusammen und gab den Anstoß für die gemeinsame Entwicklung und Umsetzung einer Losgröße-Eins-Produktionslinie, die jetzt mit dem Industrie 4.0 Award in der Kategorie „Smart Supply Chain“ ausgezeichnet wurde.

Das Produkt und das Fertigungskonzept standen bereits als sich Busch-Jaeger, ABB und neogramm zum ersten Mal gemeinsam auf die Lösungssuche machten. ABB und neogramm hatten erst kurz vorher zusammen gearbeitet im Netzwerk Smart Production, dem Verbund aus Unternehmen und Forschungseinrichtungen der Metropolregion Rhein-Neckar, in dem gemeinsam anwendungsorientierte Technologieprojekte und effektive Implementierungsverfahren entwickelt werden. So war es für ABB ein Leichtes neogramm ins Spiel zu bringen, als die Unternehmenstochter Busch-Jaeger mit einer neuen Herausforderung an ABB herantrat.

Busch-Jaeger hatte den neuen Busch-tacteo® KNX Sensor entwickelt, ein Bedienelement für intelligente Gebäude. Die Besonderheit: Kunden können ihr Produkt individuell konfigurieren, produziert wird ab Losgröße Eins. Busch-Jaeger hatte das Produkt, die Architektur und das Produktionskonzept, brauchte aber noch den zündenden Umsetzungsvorschlag. Das ABB Forschungszentrum konnte mit einem innovativen Konzept aufwarten, es fehlte aber noch die Ausführung in der Realität. Also brachte ABB neogramm ins Spiel. Als Systemintegrator mit Knowhow in Automatisierung und Bildverarbeitung, übersetzte neogramm die innovative Vision ins Produktionsumfeld.

Um eine reibungslose, sichere Kommunikation aller Maschinen des Fertigungssystems zu ermöglichen, wird das Produktionsprotokoll der OPC Foundation (OPC Unified Architecture) verwendet und Teile eines zukunftweisenden, von ABB erstellten Informationsmodells (BJE TCS OPC UA Information Model) berücksichtigt. Das ermöglicht die Vernetzung komplexer Maschinenbestandteile der Fertigung und die Erstellung digitaler Zwillinge. Die realen Maschinen in der Fabrik werden damit einfach zum gewünschten Produktionssystem zusammengefügt. neogramm lieferte zudem eine Software für ABB zenon zur Erfassung, Verarbeitung und Visualisierung von Produktionsdaten, die die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine sowie zwischen den Produktionsmaschinen bildet. Bildverarbeitungslösungen ermöglichen die Automatisierung von Produktionsschritten.

Die Früchte der Kooperation waren hoch-innovativ und enorm erfolgreich. Gemeinsam wurden Busch-Jaeger und neogramm für den Industrie 4.0 Award 2019 nominiert. Im Januar 2020 folgte nun die Auszeichnung der Lösung in der Kategorie „Smart Supply Chain“ für die konsequente Digitalisierung des Produktions- und Bestellprozesses des Busch-tacteo® Glassensors.

Erfahren Sie hier mehr zu den Integrationsdienstleistungen von neogramm.

Über 10 Jahre war neogramm im MAFINEX Technologiezentrum im Mannheimer Lindenhof ansässig. Hier wurden wir gegründet, hier sind wir von einem Zimmer auf einen ganzen Stockwerks-Flügel angewachsen. Und niemand würde auch nur einen Tag hier missen wollen. Doch wie es in einem Gründerzentrum die Regel ist, ziehen Firmen, die aus den Start-Up-Schuhen rausgewachsen sind, weiter – für uns heißt das in die Eastsite in Mannheim.

Vor der Suche hat sich neogramm noch einmal bewusst für Mannheim und damit den Verbleib in einem der Technologie-Hubs der Metropolregion Rhein-Neckar entschieden. „Wir sind hier verwurzelt, nicht nur mit unseren Mitarbeitern, sondern auch mit unseren Netzwerken und Partnern, wie einem Netzwerk Smart Production oder unserem Cloud-Partner Pfalzkom,“ sagt Kai Blümchen, neogramm Geschäftsführer und Vorstandsmitglied des Mannheimer Netzwerk Smart Production.

Mannheim sollte es also sein und möglichst modern und nachhaltig. So fiel die Wahl auf den schnell wachsenden Stadtteil Eastsite, der viele innovative IT-Firmen anzieht. Das neu errichtete Elysium-Gebäude stach hervor. Modernste Kühl- und Heiztechnik mit dem ersten Eisspeicher Mannheims, die den Gebäudebetrieb nahezu emissionsfrei machen, und die Möglichkeit die eigenen Räume zu gestalten, überzeugten schnell.

Auch das neoTeam ist vollauf begeistert von der Aussicht auf neue Räume. Im vergangenen Jahr ist das Team so rasant gewachsen, dass das Einrichten neuer Arbeitsplätze zu einer logistischen Leistung wurde und der ein oder andere Werkstudent wurde bei der morgendliche Suche nach einem freien Schreibtisch schon mal etwas nervös.

Und neue Räume bringen neue Möglichkeiten. Damit dem Wachstum und den Wünschen des Teams Sorge getragen wird, werden alle mit eingebunden. Mitarbeiterumfragen und der Team-Chat sind rege Austausch-Kanäle, auf denen jede Idee gehört wird – vom Zimmer mit Sci-Fi-Thema zu geräuschdämpfenden Kapseln.

Im Frühjahr 2020 wird es dann soweit sein und die neuen Räume werden mit neogramm-Leben gefüllt. Bis dahin werden wir weiter planen und Ideen spinnen. Für Sneak Peaks, Ankündigungen und die Ergebnisse, folgen Sie uns auf Facebook, LinkedIn und XING, oder melden Sie sich zu unserem Newsletter neoNews an.

Mehr zum neoTeam und freien Stellen gibt es auf unserer Karriere-Seite .

Gemeinsam mit unserem Partner soffico und unserem interaktiven Solution Board, haben wir in Nürnberg mit Besuchern und Besucherinnen Szenarien und Möglichkeiten durchgespielt, wie industrielle Fertigungen digitalisiert und smart werden.

Mehr dazu, wie das auf der Messe aussah, finden Sie auf unserem neoBlog.

Zur Vorbereitung zur Messe hat unser Praktikant Marc tatkräftig mitgeholfen. Selbstverständlich wollte er sich das Ergebnis auch live anschauen und ist mit Robert und Yannik nach Nürnberg gefahren.

Wie unsere Studierenden-Delegation die Messe erlebt hat, können Sie hier nachlesen.

Hier gehts zum neoNext-Aftemovie und einer Zusammenfassung der Ereignisse dieser zwei tollen Tag im Mai.

Mit dieser Nachricht verabschieden wir uns auch schon bald in die Weihnachtspause.
Wir wünschen schöne Feiertage.

Bleiben Sie uns treu und bis zum nächsten Jahr!

Unser IIoT-Team wurde zum Jahresende noch einmal ordentlich verstärkt. Jerome und Paul bringen uns gemeinsam über 20 Jahre Erfahrung in der Softwareentwicklung mit. Jerome ist ein Full-Stack Developer und kümmert sich um das Backend und Frontend von Web-Anwendungen. Paul ist Entwickler und technischer Projektleiter und wird bei neogramm – wie auch Jerome – an unserer IIoT-Plattform AutomationKit arbeiten. Pauls Erfahrung in Softwareentwicklung (das am liebsten in .NET) und in Business Intelligence (aka Daten Daten Daten) und Jeromes Erfahrung in Webprojekten wurden im neoTeam freudig begrüßt. Genauso wie die zwei strahlenden Gesichter, die es noch dazu gibt.

Der dritte strahlende Neuzugang ist Kris. Sie ergänzt unser Back-Office und ist gemeinsam mit unserer Susanne das organisatorische Herz von neogramm. Dass Kris auch gerne die Töpfe und Pfannen schwingt, können wir auch schon bestätigen (Kris, der Glühweinkuchen war hervorragend!).

Herzlich willkommen! Wir freuen uns mit diesem Team ins neue Jahr zu starten.

Interesse an neogramm als Arbeitsplatz? Hier gibt es mehr Infos zu unserem Team und freien Stellen.

Zum 30. Jubiläum hat sich die internationale Fachmesse für digitale Automation SPS in Nürnberg umbenannt: Vormals SPS IPC Drives, wurde sie nun zur Smart Production Solutions. Und genau das war auch Thema auf dem Gemeinschaftsstand von soffico und neogramm, mit besonderer Betonung der Solutions.

Nicht ganz uneigennützig haben wir uns und unseren Besuchern außerdem unser Lieblings-Barista-Bike aus der Rhein-Neckar-Region einfliegen lassen. Diesmal mit fester Kaffeebar, aber dem gleichen hervorragenden Kaffee.

Nach drei inspirierenden Messetagen, vielen interessanten Gesprächen und entworfenen Szenarien und Lösungen, freuen wir uns bereits auf den nächsten Austausch mit Ihnen auf der Hannover Messe 2020.

Oder abonnieren Sie hier unsere neoNews!

Ein Bericht unserer Studenten. 
Danke an Yannik, Marc und Robert für eure Arbeit und euren Beitrag zur SPS 2019.

Im November waren wir mit neogramm auf der SPS 2019 in Nürnberg. Dort haben wir uns am Mittwoch und Donnerstag aktuelle Technologien, Produkte und Dienstleistungen angeschaut. An den Messeständen konnten wir uns mit unseren Kollegen aus der Automatisierung austauschen und einiges über die Neuheiten von kleineren bis hin zu großen Unternehmen erfahren.

Auf dem diesjährigen Siemens-Stand war ein Wasserturm mit Temperatursensoren ausgestellt. Durch ein iPad betrachtet, wurden in der Augmented Reality die Sensoren am Wasserturm sichtbar und konnten am Display ausgelesen werden.

Rockwell hat ein Mountainbike mitgebracht, für das dank verschiedener angebrachter Sensoren Belastung und Verschleiß gemessen und am digitalen Mountainbike-Zwilling gespeichert wurden. Damit wird Predictive Maintenance (aka vorausschauende Wartung) möglich. Übertragen in die Wirtschaft heißt das, dass Sensoren während eines kompletten Projektverlaufs Daten messen, die dann sinnvoll für Entwicklung, Betrieb und Wartung verwertet werden.

Insgesamt waren sehr viele Industrieroboter ausgestellt. Auch wenn diese oft nicht direkt zum Themengebiet der Firmen gehörten, wurden interessante Anwendungsfälle gezeigt. So gab es zum Beispiel einen Roboter, der aus dem Foto eines Gesichtes eine Strichzeichnung angefertigt hat. Ein anderer Stand hat vorgeführt, wie man einen Roboter mit Hilfe von Teaching einen Bewegungsablauf beibringen kann. Die Bewegung wurde mit einem Stift ausgeführt, durch Sensoren erfasst und war in einer Nutzeroberfläche intuitiv editierbar. Ein weiterer Roboter von Kuka konnte Würfel nach einem farblichen Muster sortieren. Es gab sogar eine Roboterband.

Für Datenübertragung wurde häufig der Standard OPC UA genutzt. Passenderweise stellte der VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau) seine kürzlich veröffentlichten Companion Spezifikationen OPC UA Machine Vision für industrielle Bildverarbeitung und die OPC UA Robotics für Robotersysteme vor.

Erfahren Sie hier mehr zu OPC UA und zur Bedeutung des Kommunikationsstandards.

Inzwischen gibt es fast alle Sensoren auch als IO-Link Sensoren und mit der neuen OPC UA- und Wireless-Technologie sind diese mittlerweile auch sehr flexibel. Baluff präsentierte seine optischen IO-Link Sensoren beispielsweise an einer Lego-Achterbahn.

Alle großen Steuerungshersteller waren ebenfalls vertreten. Aufsehen erregte vor allem der Newcomer auf dem Markt. Bosch Rexroth stellte seine erste Industriesteuerung ctrlX vor. Diese versucht vor allem durch eine offene Programmierumgebung und moderne IIoT-Ansätze im Markt aufzuschließen. Aber auch die etablierten Hersteller wie ABB, B&R, Kunbus, Beckhoff und Phoenix Contact waren vertreten. Siemens hatte sogar eine Halle für sich. In anderen Hallen gab es noch Aussteller mit Kabeltechnik, Elektromotoren und Getrieben. Leider kannten wir uns damit kaum aus.

Trotz all der interessanten Eindrücke und Erfahrungen waren wir froh, wieder nach Mannheim zu neogramm zurückzufahren, wie Goethe schon sagte: „Hier bin ich Mensch, hier darf ich’s sein.“ Bei neogramm rein, alles fein.